Sử dụng điện hiệu quả trong sản xuất: Đòn bẩy nâng cao sức cạnh tranh doanh nghiệp

Theo thống kê đến cuối năm 2025, tiêu thụ năng lượng của ngành công nghiệp chiếm hơn 50% tổng tiêu thụ năng lượng toàn quốc; riêng khu vực công nghiệp có tiềm năng tiết kiệm từ 20 - 30% mức tiêu thụ năng lượng nếu áp dụng đồng bộ các giải pháp kỹ thuật và quản trị phù hợp.

Trong bối cảnh nhu cầu điện liên tục tăng cao gây áp lực lên hệ thống điện, chi phí sản xuất lớn và các tiêu chuẩn phát thải từ thị trường xuất khẩu ngày càng khắt khe, tiết kiệm điện (TKĐ) và sử dụng điện hiệu quả, trong đó ưu tiên nâng cao tỷ lệ năng lượng sạch, đang trở thành yêu cầu cấp thiết đối với cộng đồng doanh nghiệp.

Trong bối cảnh đó, nhiều đơn vị đã xây dựng chiến lược quản trị năng lượng đồng bộ, phù hợp với đặc thù sản xuất kinh doanh. Các giải pháp tập trung vào những trụ cột chính như: nâng cao ý thức thực hành TKĐ; thu thập dữ liệu vận hành thông qua nền tảng tự động hóa; ứng dụng công nghệ hiệu suất cao; điều chỉnh và dịch chuyển phụ tải; phát triển điện mặt trời mái nhà và hệ thống lưu trữ năng lượng (BESS)...

Sử dụng năng lượng tái tạo, chủ động quản lý phụ tải Uchiyama Việt Nam triển khai lắp đặt điện mặt trời mái nhà từ cuối năm 2025. Công ty hiện sở hữu 4 nhà máy sản xuất linh kiện, phụ tùng ô tô cung cấp cho thị trường toàn cầu.

Ông Trần Đình Hiền - phụ trách mảng kỹ thuật của Công ty cho biết, đơn vị đã áp dụng tự động hóa tại gần 100% dây chuyền sản xuất tại các nhà máy, trong đó có những phân xưởng áp dụng máy móc hoàn toàn thay cho con người. Lượng điện năng tiêu thụ mỗi tháng khoảng 2 - 2,5 triệu kWh.

Với sự hỗ trợ của Công ty Điện lực Bình Dương, Uchiyama Việt Nam triển khai đồng bộ các giải pháp từ thực hành tiết kiệm điện, lắp điện mặt trời mái nhà đến ứng dụng công nghệ tiết kiệm năng lượng trong sản xuất. Cụ thể, đơn vị sử dụng các bộ biến tần (inverter) và bộ điều khiển chỉnh lưu trong dây chuyền sản xuất nhằm kiểm soát chính xác dòng điện, giảm tổn hao năng lượng và tối ưu hiệu suất vận hành.

Ngoài ra, trong vài năm trở lại đây, doanh nghiệp tích cực tham gia triển khai chương trình quản lý nhu cầu điện (DSM): dịch chuyển phụ tải và điều chỉnh phụ tải (DR).

Theo đó, để dịch chuyển phụ tải, Công ty thiết lập lại kế hoạch sản xuất, chuyển một số công đoạn "ngốn" nhiều điện sang giờ thấp điểm; điều chỉnh giảm hoạt động một số thiết bị trong giờ cao điểm, đồng thời bố trí thời gian nghỉ, ăn ca của công nhân trùng với khung giờ cao điểm để giảm công suất tiêu thụ điện của nhà máy.

Với loạt giải pháp đồng bộ, Uchiyama Việt Nam tiết kiệm được trung bình 200 - 300 triệu đồng/tháng, tương đương gần 10% tổng chi phí điện năng phải chi trả. Một số dây chuyền sản xuất của Uchiyama Việt Nam đã được đầu tư công nghệ tự động hóa 100%. Năm 2026 phụ tải trên địa bàn dự kiến tiếp tục tăng trên 10%, trong khi yêu cầu về chất lượng điện của các doanh nghiệp FDI ngày càng cao.

Do đó, TKĐ không còn là lời kêu gọi, vận động mà đang trở thành một phần của bài toán an ninh năng lượng, ảnh hưởng trực tiếp đến năng lực cạnh tranh của doanh nghiệp. Công ty TNHH MTV Diesel Sông Công – DISOCO (phường Bá Xuyên, tỉnh Thái Nguyên) là doanh nghiệp cơ khí có nhu cầu sử dụng gần 3 triệu kWh điện/năm. Công ty thực hiện quản trị năng lượng thông qua các biện pháp thúc đẩy động lực TKĐ trong đội ngũ người lao động.

Tại từng phân xưởng, doanh nghiệp lắp đặt công tơ phụ tải để theo dõi chi tiết mức tiêu thụ điện, kết hợp xây dựng các chỉ tiêu đánh giá như kWh/sản phẩm, chi phí điện/đơn vị sản phẩm và đưa vào tiêu chí thi đua. Qua đó thúc đẩy phong trào tiết kiệm điện đến từng dây chuyền sản xuất.

Bên cạnh đó, DISOCO cũng tích cực áp dụng giải pháp dịch chuyển phụ tải: bố trí thời gian nghỉ, ăn ca trùng với khung giờ cao điểm; sắp xếp các công đoạn tiêu thụ điện lớn như vận hành lò nhiệt luyện sang giờ thấp điểm, thậm chí thực hiện vào ban đêm hoặc cuối tuần để giảm chi phí điện năng.